|
Arabic
Bengali
Chinese
English
French
German
Hebrew
Hindi
Italian
Japanese
Korean
Malay
Polish
Portuguese
Spanish
Turkish
Ukrainian
Vietnamese|
無線電子工学および電気工学の百科事典 金属での作業
1.1。 金属の選択 。 金属を扱うときは、その特性を考慮する必要があります。 低炭素 鋼材ははんだ付けされ溶接されています。 これらは、ワイヤー、メッシュ、溶接構造、および中強度のファスナーの製造に使用されます。 炭素鋼 炭素含有量0,5の焼入れ品で、高強度の摩耗部品の製造に使用されます。 インストゥルメンタル 鋼にはあらゆる種類の熱処理を施すことができます。 鋼グレード U7 および U8 は、ハンマー、ノミ、ドライバー、大工道具、金属用のこぎりの製造に適しています。 タップ、ダイス、ドリル、ヤスリ、スクレーパー、測定ツールは、鋼グレード U12 および U13 で作られています。 クロムを含む鋼は、硬質材料用などの旋削工具の製造に使用されます。 スチール マンガンやシリコンを含むものは冷泉やスプリングワッシャーなどの製造に使用されます。 これらの鋼はあらゆる種類の熱処理を受けることができます。 銅 - 電気抵抗率の低い金属。 巻線やスイッチの通電部などに使用されます。 銅合金 （真鍮、青銅など）は、コア、装飾要素など、アマチュアの練習でさまざまな工芸品に使用されます。 銅とその合金は、簡単に機械加工したり、ニッケルメッキ、クロムメッキ、銀メッキしたり、さまざまなオリジナルカラーで塗装したりすることができます。 アルミニウムグレード A1、A2、AZは可塑性が高く、コンデンサプレートやループコイルのスクリーンなどに使用されます。 ジュラルミン - 強度を高めるさまざまな成分を含むアルミニウム合金で、負荷がかかっても機能する部品を作ることができます。 ジュラルミン板には、熱延板のA（D1A）、焼鈍のM（D1AM）、焼き入れ自然時効のT（D1AT）などの最後の文字が刻印されています。 1.2. 鋼種の定義 これは、砥石での加工中に発生する火花のビームから非常に正確に行うことができます。 火花糸の形状と長さ、火花の色、ビームの形状は鋼のグレードによって異なります。 軟鋼 - 糸の端に少数の星が付いた、連続した麦わら色の火花の糸。 炭素鋼 （炭素含有量は約 0 5 ） - 星がついた明るい黄色の火花の糸の束。 工具鋼 U7 - U10 - 多数の星がついた淡黄色の糸の分岐束。 工具鋼 U12、U13 - 非常に多くの星を持つ高密度で短い火花のビーム。 アスタリスクはより「分岐」しています。 工具鋼 クロムを含む - 多数の黄色の星を持つ暗赤色の火花の密集した束。 星は高度に分岐しています。 クロムとタングステンを含む高速度鋼 - 断続的に暗赤色の火花の糸の束があり、その端には明るい水滴形の星があります。 シリコンばね鋼 - 濃い黄色の火花の幅の広い光線と、糸の端に明るい星が付いています。 コバルト含有高速度鋼 - 星のない濃い黄色の火花の幅広い束。 1.3. 金属および合金の熱処理、アマチュアの練習で使用される、焼きなまし、焼き入れ、焼き戻しに分けられます。 アニーリング 鋼部品は硬度を下げるために製造されますが、これはプラスチックを含む機械加工を容易にするために必要です。 焼きなましは、あらかじめ硬化された別の工具の金属を使用して工具を製造する必要がある場合に推奨されます。 完全な焼きなましは、部品またはワークピースを 900℃ に加熱し、この温度に保持して部品全体を温めた後、ゆっくりと室温まで冷却するときに発生します。 高温部品の温度は、材料の輝きによって決まります。
硬化 鋼部品の硬度と耐摩耗性が向上します。 部品を特定の温度に加熱し、材料全体を温めるのに必要な時間保持した後、急速に冷却します。 通常、構造用鋼部品は 880 ～ 900℃、工具部品は 750 ～ 760℃、ステンレス鋼部品は 1050 ～ 1100℃に加熱されます。冷却には食塩または油の溶液が使用されます。 油中で冷却すると、鋼の表面に緻密な酸化膜が形成され、優れた防食コーティングになります。 小さな部品を硬化するとき、簡単に過熱する可能性があります。 これを避けるために、彼らは実績のある方法を使用します。平らで大きなブランクを加熱し、その上に小さな部品を置きます。 硬化する部品の温度はブランクの発光色によって決まりますが、部品の冷却過程では液体の温度がほとんど変化しないことが必要ですので、液体の質量は30～50倍必要です。硬化する部品の質量より大きい。 集中的に冷却するには、部品をあらゆる方向に動かす必要があります。 薄くて幅の広い部品は、部品が歪んでしまうため、液体に平らに浸さないでください。 休暇 硬化部品を使用すると、硬化の結果として鋼が得た硬度を維持しながら、部品の脆弱性を許容範囲まで減らすことができます。 焼戻し中の硬化鋼部品の加熱温度は、酸化皮膜の色の変化によって決定できます。
以下は、一部の工具および部品の推奨焼き戻し温度 (摂氏) です。 炭素鋼カッター................................................................ ...................................................................180-200
ジュラルミン部品を360〜400℃に加熱し、その温度でしばらく保持した後、室温の水に浸漬し、完全に冷めるまで放置します。 その後、ジュラルミンは柔らかくなり、曲げやすくなり、鍛造しやすくなります。 3〜4日後には硬度が増加します。硬度と脆弱性が非常に増加し、小さな角度の曲げにも耐えられなくなります。 アニーリングの際、部品は 360℃ に加熱され、しばらく保持された後、空冷されます。 焼き戻しのために、部品を少し加熱し、洗濯石鹸でこすります。 次に、石鹸の層が黒くなるまで加熱し続け、その後空気中で冷却します。 （焼き戻し温度では黒変が発生します。） ジュラルミン部品の加熱温度はおおよそ次のように求めることができます。 350 ～ 360℃ の温度では、硫黄を含まないマッチの端が部品の高温の表面に沿って通過し、焦げて黒い跡が残ります。 温度は、加熱される部品の表面に置かれる小さな (マッチの頭ほどの) 銅箔片を使用して非常に正確に測定できます。 400℃の温度では、箔の上に緑がかった炎が現れます。 銅の硬化は予熱した部分を空中で徐冷することで起こりますが、焼きなましの場合は加熱した部分を水中で急冷します。 銅を焼鈍するときは赤熱（600℃）、硬化するときは400℃まで加熱し、銅箔を使って温度を決定します。真鍮を柔らかくし、曲がりやすく、鍛造し、よく伸ばすために、焼鈍します。 ５０℃に加熱し、室温で空気までゆっくり冷却することによって。 1.4。 さび取り 金属表面の除去には通常、スチールブラシ（カードブラシ）やサンドペーパーを使用しますが、「自動防錆コンバーター」などの化学薬品を使用するとより効果的です。 使用するときは、金属表面の緩みやシートの錆をヘラで取り除き、ホワイトスピリットまたはガソリンで脱脂する必要があります。 次に、十分に撹拌した後、ブラシを使用して組成物を表面に塗布します。 組成物と錆との相互作用は、表面の色の変化によって示されます - 青紫色になります。 ゴム手袋と安全メガネを着用して作業する必要があります。 皮膚についた場合はすぐに水で洗い流してください。 もう一つの製品は「オート ラスト クリーナー」ペーストです。 これを、事前に緩み錆や板錆を取り除き、脱脂した金属表面に厚さ 2 ～ 3 mm の層で塗布し、30 分間放置します。 金属が錆びなくなるまで、この操作を数回繰り返すことができます。 250 つの溶液から調製された組成物を使用して洗浄すると、良好な結果が得られます。 最初のもの：53,5 gのアンモニウム、52 gの苛性ソーダ、200 gの40％ホルムアルデヒドを250 mlの水に溶解し、さらに10 mlの水を加えます。 30 番目は 10% 塩酸または硫酸溶液です。 30リットルのXNUMX番目の溶液にXNUMX mlの最初の溶液を追加すると、組成物の準備が整います。 部品を組成物に浸す前に、ガソリンで徹底的に脱脂し、乾燥させます。 酸化物が完全に溶解するまで、部品を組成物中に XNUMX ～ XNUMX 分間放置します。 処理後、部品を温水で洗浄し、乾燥させます。 電気化学的に錆を除去することもできます。 錆びた部分に亜鉛の小片を付け、硫酸で弱酸性にした水に浸します。 亜鉛が部品と十分に接触している場合、錆は数日後に消えます。 洗浄した部分を温水で洗い、布で拭きます。 錆びた表面を魚油で掃除し、1,5 ～ 2 時間放置すると脂肪の層が残り、さらされた後は錆は簡単に除去されます。 魚油は錆の深さ全体に浸透し、その下に膜を形成して部品のさらなる錆を防ぐことに注意してください。 錆をすぐに取り除く必要がある場合は、まず塩化スズの飽和溶液で部品を数分間洗い、次に温水で洗い、乾かしてください。 小さな錆汚れは、灯油を浸した綿棒や、粉砕した木炭のスラリーに機械油を混ぜた綿棒で取り除くことができます。 後者の場合、部品は洗浄されるだけでなく研磨も行われます。 錆を取り除いた部分は細かい熱砂や木灰で拭き、必要に応じて塗装します。 1.5。 板金ドレッシング 。 ストリップまたはシートの端のうねりの編集（矯正）は、凸面の中央から端まで、滑らかに研磨された凸面ストライカーを備えた木槌またはスチールハンマーの打撃によって実行されます（段落5.39も参照）。 より強い打撃は中央で行われ、エッジに近づくにつれて衝撃力が減少します。 細長い三日月形のワークの矯正をプレート上で行います。 ワークピースをプレート上に置き、片手で押し、短い方（凹面）の端からハンマーで叩きます。 編集の初めは打撃を強くし、反対側のエッジに近づくにつれて徐々に弱めます。 凸部（膨らみ）の矯正を開始する前に、チョークまたは鉛筆で凸部の輪郭を描き、次にワークピースを凸部を上にしてスラブ上に置き、凸部の端から中心の方向にブローを加え始めます。 打撃は頻繁に行われますが、力強いものではありません。 中心に近づくにつれて、打撃は弱くなるはずです。 すぐに最も凸な場所に到達することはできず、その結果さらに面積が増加します。 厚さ1,5〜3 mmのgetinaxまたはtextoliteで作られたガスケットを通して、柔らかいアルミニウムおよび銅合金のストリップを真っ直ぐにすることをお勧めします。 この場合、通常のスチールハンマーで作業した場合でも、滑らかで損傷のない表面が得られます。 薄い（最大 0,5 mm）金属板は、エッジが丸い金属または木のブロックを使用して鋼板上で真っ直ぐにされます。 1.6。 ワークマーキング 図面またはサンプルからワークピースの表面に点と線 (マーク) を転写することで構成されます。 これを行うには、長さ150 mmと300 mmの100つの鋼製測定定規、スクライバー、センターパンチ、重さ200〜XNUMX gの小さなハンマー、通常の製図用コンパス、メカニックスクエア、深さのあるノギスがあれば十分です。ゲージ。 スクライバーは、U 150 または U 200 鋼製の直径 3,5 ～ 4.5 mm のワイヤー (10 ～ 12 mm) で、長さ 20 ～ 30 mm の一方の端が焼かれて鋭くされ、もう一方の端が折り曲げられています。直径 15 ～ 25 mm のリング。 届きにくい場所にマークを付けるには、鋭利な（作業用）端を90度に曲げて硬化させたスクライバーを使用すると便利です。 スクライバーの動作部分が鋭利であるほど、マーキング時に高い精度を達成できます。 線は一度引いた方が良いです。 確かに、XNUMX回目に攻撃するのは難しいからです。 全く同じ場所。 さまざまな線を描画する必要がある場合は、最初に水平線を描画し、次に垂直線と傾斜線を描画し、その後で円弧、曲線、円を描画することをお勧めします。 マーキング作業の精度は被マーキング材の表面状態に影響されます。 汚れ、スケール、錆を取り除く必要があります。 スクライバーによって描かれた線を確実に鮮明にするために、鋼および鋳鉄のワークピースの表面にチョークを塗るか、硫酸銅の溶液でコーティング (銅コーティング) してからマーキングします。 ソフトにマーキングする場合。 ジュラルミン、真鍮などの金属や合金の場合は、よく削った硬い鉛筆（2T、3T）を使用してください。 傷を付けると保護層が破壊され、腐食の条件が作成されるため、スチールスクライバーを使用することは不可能です。 シート材へのマーキングは次のように行うことができます。 まず方眼紙に罫線を引きます。 このシートは、数滴のゴム接着剤を使用してワークピースに接着され、穴の中心と部品の輪郭の節点のすべてがセンターパンチでマークされます。 この後、方眼紙が取り外され、部品の最終的なマーキングと加工が行われます。 円筒部品の端にある中心穴に印を付けます。
米。 1.1. 円筒部品の端にある中心穴に印を付けます。 円筒形部品の端に中心穴をマークする簡単な方法を図に示します。 1.1. 長方形のブリキ片を直角に曲げて、上部の幅が円柱の半径とほぼ等しくなるようにします（図1.1、a）。 角を部品の側面に押し付け、端に約 90°の角度で 1.1 本の線を描きます。 部品の端の中心は線で制限された小さなスペース内にあることがわかり、センター パンチで非常に正確にマークを付けることができます (図 XNUMX、b)。 輪郭に沿って穴を開ける前に (大きな直径または湾曲した形状の穴を得る必要がある場合)、パンチによって「輪郭」穴の中心に印を付ける必要があります。 この時間のかかる作業は、単純な装置を使用すると大幅に簡素化されます。パンチには格納可能な尖った脚が装備されています。 これを使用して必要な中心間距離を設定したら、脚の先端を前にマークした中心に合わせてパンチを開始します。 1.7。 ワークの曲げ これは、マンドレルの周囲でその形状に合わせて曲げたり、万力やプレート上で希望の角度に曲げたりして作られます。 厚いワークピースの曲げは、金属に跡を残さないハンマー、できれば木製のハンマーを叩くことによって実行されます。 曲げプロセス中、いわゆる中立層は長さに沿って変化せず、断面が対称のワークピースの場合は対称の中心を通過し、非対称のワークピースの場合は断面の重心を通過します。 内層は圧縮を受け、外層は張力を受けます。 曲げ半径が非常に小さい場合、金属に亀裂が生じる可能性があります。 これを避けるには、ワークピースの厚さの 45 倍未満の半径で曲げないでください。 圧延後の板金は繊維状構造となっています。 亀裂を避けるために、繊維を横切るか、曲げ線が圧延方向に対して 1.3° 以上の角度をなすように曲げる必要があります。 ジュラルミン板を曲げる際の破損を避けるため、材料は曲げ線に沿って焼きなまされます(セクションXNUMX)。 1.8。 パイプ曲げ特に大きな直径 (30 ～ 40 mm) は、スプリングを使用して製造できます。
スプリングは特別なマンドレル上の鋼線で作られ、ドリルチャックにクランプされ、さらにドリルチャックが万力に固定されます。 マンドレルは、ネジ山、ナット、および一端に長手方向の溝を備えた適切な直径の鋼製ロッドです (ロッドがドリルに取り付けられているとき、溝は自由なままです)。 スプリングワイヤーの先端を溝に差し込んでナットでクランプし、ドリルチャックを回転させることでスプリングが巻き取られます。 必要な張力を作り出すために、しっかりと圧縮された XNUMX 本の木製ストリップの間にワイヤーを通します。 巻き付けが完了したら、ナットを緩め、スプリングをマンドレルから取り外します。 最初に金属箔または厚紙を数層に巻き付けると、同じマンドレルを使用してより大きな直径のスプリングを巻くことができます。 パイプをきれいに曲げるには別の方法もあります。 1. パイプの一端を金属プラグで閉じ、もう一端に溶けた鉛または錫鉛はんだを流し込みます。 （火傷を防ぐため、事前にパイプを十分に乾燥させてください。） 曲げた後、ブロートーチでパイプを加熱してリード（はんだ）を溶かします。
1.9。 穴あけ 。 異なる直径の穴が多数ある場合は、最初に最小の穴の直径と等しい直径のドリルですべての穴を開けてから、残りの穴を必要なサイズにドリルで開けることをお勧めします。 間違いを避けるために、同じ穴にはマークが付けられています。 最小の穴の直径よりわずか1,2〜1,5倍大きい直径の穴は、必要なサイズのドリルですぐに開けられることを考慮する必要があります。 穴の皿穴加工は、仕上がりの外観を与えるために行われます。 専用工具（皿穴）または穴径の約0,2倍のドリルを使用して、両面を浅い深さ（0,3～90mm）まで皿穴加工します。 ドリルは16度の角度で研いでいます。 鋼、アルミニウム、およびその合金に穴を開ける場合は、潤滑剤と冷却剤を使用する必要があります。軟鋼の場合は工業用ワセリン、軟鋼の場合は工業用ワセリンです。 硬質アルミニウム合金用 (タイプ DXNUMXT) - 洗濯またはトイレ用石鹸。 アルミニウム、有機ガラス、getinax - 石鹸水用。 1.10。 クレプカ 部品を永久的に接続するために使用されます。 リベットは通常、鋼、銅、真鍮、アルミニウム、その他の鍛造可能な金属や合金で作られています。 リベットロッドの長さは、リベット留めされる部品の合計の厚さと、クロージングヘッドを形成するために必要なロッドの突出部分に基づいて決定されます。 平らな（皿頭）ヘッドを形成するには、突出端がロッドの直径の半分に等しく、半円形のヘッドの場合は直径の 2 倍でなければなりません。 リベットロッドの直径は、リベット留めされたシートまたは部品の厚さに応じて選択されます: d = 5S、ここで XNUMX はリベット留めされた部品 (シート) の最小厚さです。 リベットの穴の直径はリベットロッドの直径より0,1〜0,2 mm大きくされ、ロッドの突出端はわずかに円錐形になります。 これにより、リベットを穴に挿入しやすくなります。
米。 1.2. 装置を使用した圧着（a）とリベット頭の形成（b） テンションロッド（先端に穴が開いた鉄の棒で、穴の直径と深さはリベットの突起部分より少し大きいもの）を使ってハンマーで叩き、リベット留めする部分を固定します。しっかりと圧縮されています。 次に、リベットロッドをリベットで固定し、打撃の回数を最小限に抑えます。 これを行うには、最初にロッドを強い打撃で押し下げ、次にハンマーの軽い打撃でヘッドを形成し、最後に圧着によって形成します（リベットの頭の形をした先端に虫眼鏡が付いているロッド） ）。 すぐにリベットの突出端に圧着を取り付け、それを叩きながらリベットを打って頭部を整形すると、頭部がリベットの軸に対して移動する可能性があり、これは望ましくないことです。 図 1.2 に示す簡単な装置を使用して、銅線またはアルミニウム線からリベットを自分で作成できます。 ワイヤーの直径と同じ直径の穴が開いた鋼板です。 プレートの厚さはリベットの長さと同じでなければなりません。 半円頭のリベットの場合、ワークの長さはリベットの直径の 1,3 ～ 1,5 倍でなければなりません。 鋼板4の上に板5を置き、板の穴にワーク3を差し込み、ワークの突き出た部分をハンマーで軽く叩いてリベット止めし、半球に近い形状に仕上げます。 リベット頭の最終的な成形は、圧着 1 を使用して実行されます。完成したリベットは、穴の直径より 0,1 ～ 0,2 mm 小さい直径の鋼棒を使用して裏側からプレートから叩き出されます。 クリンプは、適切な直径のスチールまたは真鍮の棒から作られます。 リベットの直径の約 2 倍の直径のドリルを使用して、ロッドの端に凹みを作成します。 次に、ドリルの底と同じ長さXNUMXメートルの鋼球を鋼板の上に置き、その上にクリンプ（ボールの凹み）を取り付け、クリンプの自由端をハンマーで打ちます。凹部は半球状に形成されている。 皿頭のリベットを作成する必要がある場合は、90°の角度で研いだドリルを使用して、プレートの穴の片側を皿穴に加工します。 この場合、ワイヤーワークの長さはリベットの長さより直径0,6～0,8倍長くする必要があります。 1.11。 穴に通す タップを使ってカットします。 標準ネジサイズごとに付属。 原則として 4 つのタップが含まれており、最初のタップには XNUMX つのリングマークが付いており、XNUMX 番目のタップには E の文字が付いています。最初に最初のタップでねじが切り、次に XNUMX 番目のタップで切りくずを削り落とします。時計回りに回転するたびに、反対方向に半回転します。 操作中、タップは特別なホルダー（カラー）に固定されます。 便利 MXNUMX より小さいねじの場合、この目的のためにスイッチのハンドル (「くちばし」) を使用します。 ねじの品質を向上させるために、穴あけの場合と同じ潤滑剤と冷却剤を使用することをお勧めします。 ネジの穴の直径は、ネジのサイズに 0,8 を乗じることによってほぼ決まります (たとえば、M2 ネジの場合、ドリルの直径は 1,6 mm、M2,4 の場合は 4 mm、M3,2 の場合は XNUMX mm など) 。）。 ねじ接続の信頼性を確保するために、ねじ穴に少なくとも 2 つの完全なねじ山が存在するようにねじサイズが選択されます。 したがって、材料の厚さが 2 mm の場合、ピッチがそれぞれ 0,4 mm と 0,5 mm の M4 ねじと MZ ねじを切る必要があります。 M0,7 ネジのピッチは XNUMX mm であるため、使用することはお勧めできません。 止まり穴でねじを切るときは、タップを破損しないように、XNUMX ～ XNUMX 回転ごとにねじを外し、切りくずを取り除く必要があります。 タップの破損を防ぐために、穴の深さやタップの位置を管理するのに役立ちます。 1.12。 おねじ ロッドでは、ダイホルダーに固定されたダイに切断されます。 きれいなねじ山を得るには、ロッドの直径がねじ山のサイズよりわずかに小さい必要があります。 切断前に、ロッドの加工部分に機械油または工業用ワセリンを塗布します。 切りくずを削り取るには、時計回りに回転するたびに、ダイを反対方向に半回転させます。 1.13。 汚染された表面の洗浄 アルミニウム合金製の部品はエッチングにより製作されます。 これを行うには、パーツを 1% 水酸化ナトリウム溶液で 2 ～ 5 分間処理し、水で洗浄し、硝酸に浸して再度洗浄します。 この後、金属は純粋な銀色になります。 ジュラルミン部品の表面を、アンモニアを数滴加えたホウ砂水溶液（沸騰水 1 ml あたり 100 g のホウ砂）で潤滑すると、外観が大幅に向上します。 30 分後、きれいな布で部品を拭きます。 銅、真鍮、青銅の部品の表面は、タルクとおがくずを同量で食酢と混ぜたペーストで生地状の塊が得られるまで洗浄されます。 等量の食塩とチョークをホエーと混合したペーストを使用すると、良い結果が得られます。 1.14。 リン酸塩処理 スチール部品は金属表面に高い耐食性を備えた保護膜を形成します。 洗浄、研磨、脱脂（ガソリンなどによる）、酸洗（1% 硫酸溶液で 5 分間）した鋼部品を、マンガンと鉄のマジェファリン酸塩の熱溶液（35 g/l）に浸漬します。 。 溶液の温度は 97 ～ 99 °C である必要があります。 この場合、大量の水素が放出される激しい化学プロセスが観察されます。 10時間半後、水素の発生が止まり、部品をさらに15〜XNUMX分間溶液中に置き、その後、熱湯で徹底的に洗浄し、乾燥させ、油（ワセリン）で潤滑します。 1.15。 鋼（鉄）の酸化 防食および装飾コーティングの一種です。 リン酸塩処理、化学ニッケルめっき、酸化などの方法のうち、後者が最も簡単で手間もかからず、特別な費用もかかりません。 きれいに磨かれた部品の首を切り落とし（1%硫酸溶液に5分間浸漬）、室温の水で洗浄し、石鹸水で約5分間煮沸して不動態化します（洗濯石鹸50gを50リットルに溶かします）水の）。 その後、琺瑯ボウルに苛性ソーダ溶液（140 g/l）を用意し、1,5℃に加熱し、その中に部品を50時間浸漬すると、金属表面に光沢のある黒色の膜が形成されます。 。 マットブラックのフィルムが必要な場合は、硝酸ナトリウム 1500 g と苛性ソーダ 150 g を 10 リットルの水に溶かし、溶液を XNUMX℃ に加熱し、その中に部品を XNUMX 分間浸します。 1.16。 ブルーイング スチール部品に美しい外観を与えます。 この場合、部品は酸化物の膜で覆われているため、金属の腐食が防止され、青から黒まで心地よい色合いになります。 ブルーイングの前に、部品を注意深く研削して磨き、次にガソリンに浸した綿棒で拭いて脱脂します。 脱脂には粉末洗剤の水溶液を使用できます。 この後、部品を250〜300℃の温度に加熱し、ヘンプオイルに浸した綿棒で拭きます。 耐腐食性を高めるには、冷却された部品をテクニカルワセリンで拭き、乾燥させてください。 ブルーイングには別の方法もあります。 脱脂した部品を溶融硝酸ナトリウム（310～350℃）に浸漬します。 3 ～ 5 分以内に、薄くて非常に耐久性のある、美しい青みがかった色合いの膜が浸漬部品の表面に形成されます。 1.17。 アルミニウムおよびアルミニウム合金の陽極酸化。 このプロセスにより、どのような色でも塗装できる安定した保護膜が形成されます。 直流で陽極酸化する場合、まず部品を鏡面に輝くまで研磨し（傷やへこみがあってはなりません）、アセトンで脱脂し、次に苛性ソーダ溶液（3 g/l）で 5 ～ 50 分間洗浄します。 溶液の温度は約 50 °C にする必要があります。 脱脂後は化学研磨を行うことをお勧めします。 これを行うには、部品を 5 体積部のオルトリン酸と 10 体積部の硫酸の組成物の中に 75 ～ 25 分間置く必要があります。 組成物の温度は90〜100℃である必要があります。 研磨後、部品を洗浄し、20% 硫酸溶液で満たされた浴に下げます (電解質温度は 20°C 以下)。 浴槽はガラス、セラミック、またはエナメルの皿で作ることができます。 パーツのハンガーはアルミニウム製でなければなりません。 アノードの詳細です。 陰極は鉛板です。 電流導体 (アルミニウム) とアノードおよびカソードとの接触は非常に信頼性が高くなければならず、リベット留めまたははんだ付けによって行うのが最善です。 電極の電圧は 10 ～ 15 V に維持されます。アルミニウム部品のアノード電流密度は 0,15 ～ 0,20、ジュラルミン部品の場合は 2 ～ 3 A/dm です。 必要な電流密度は、指定された制限内で電圧を変更し、電極間の距離を変更することによって達成できます。 陽極酸化時間 25 ～ 50 分。 陽極酸化の品質は次のようにして確認されます。 化学鉛筆を使用して、部品の陽極酸化表面に沿って (目立たない場所に) 線を描きます。 ラインが流水で洗い流せない場合は、アルマイト処理は十分に行われています。 検査後、部品を洗浄し、アニリン染料の水溶液に 10 ～ 15 分間浸漬します。 溶液温度は50～60℃。 部品を重クロム酸カリウム (クロム酸) の 10% 溶液に 10°C で 12 ～ 90 分間浸漬すると、金色に変わります。 最後のプロセスは、フィルムの細孔を圧縮する (閉じる) ことです。 部品を水中で 15 ～ 20 分間煮沸すると、細孔が圧縮されます。 乾燥後、部品を無色のワニスまたはBF-2、BF-4接着剤でコーティングできます。 交流で陽極酸化する場合、すべての準備操作と最終操作は上記と同様です。 特徴は、10つの部品が一度に陽極酸化されることです（部品が12つしかない場合は、アルミニウムシートまたはブランクが25番目の電極として使用されます）。 30 ～ XNUMX V の交流電圧では、直流での陽極酸化と同じ電流密度が達成されます。 陽極酸化時間 XNUMX ～ XNUMX 分。 1.18 アルミニウムおよびアルミニウム合金の酸化 部品を腐食から保護します。
酸化するには、蒸留水（極端な場合は沸騰水）50リットル当たり、ソーダ灰15g、クロム酸ナトリウム1g、ケイ酸ナトリウム80gを含む溶液を調製します。 部品を 10 °C に加熱した溶液に XNUMX 分間浸します。 その後、流水でよく洗います。 アルミニウムを酸化する別の方法も提案できる。 このパーツはブラシをかけられ (カード ブラシで表面をきれいにします)、さまざまな方向に小さなストロークを描き、特定のパターンを作成します。 切り粉や汚れをきれいな布で取り除きます。 次に、部品の表面を 10% 苛性ソーダ溶液 (溶液温度 90 ～ 100 °C) の均一な層で覆います。 溶液が乾燥すると、部品の表面に真珠光沢のある美しい膜が形成されます。 フィルムの上部は無色のワニスでコーティングされています。 苛性ソーダ溶液を塗布する前に部品を80〜90℃に加熱すると、皮膜がより美しくなります。 1.19。 アルミニウムおよびアルミニウム合金の酸化部品の塗装 金属塩の 1 つの 1.1% 水溶液での連続的な化学処理により、異なる色が生成されます (表 XNUMX)。 黒く塗装するには、酸化部分を次の組成の溶液で交互に処理します: 1 番目の溶液 - シュウ酸第一鉄アンモニウム 50 g/l (溶液温度 60 °C、1 部を 0,5 ～ 1 分間保持); 2 番目の溶液 - 50 g/l g/l 酢酸コバルト (50 °C、1 ～ 3 分); 3 番目の溶液 - 50 g/l 過マンガン酸カリウム (80 °C、3 ～ 5 分) その後の各溶液で処理する前に、部品を水で洗浄します。 2℃に加熱した次の組成の溶液で4〜100分間処理すると、部品に金緑色を与えることができます：水15リットルあたり重クロム酸カリウム4 gとソーダ灰1 g。 表1.1。 アルミニウムおよびアルミニウム合金製部品の化学塗装用ソリューション
1.20。 化学ニッケルメッキ 鋼、銅、銅合金で作られた部品は、次のいずれかの方法で作成できます。 部品の表面は研削、研磨され、その後脱脂されます。 鋼部品を脱脂するには、次の組成の水溶液を使用します：苛性ソーダまたは苛性カリウム - 20〜30、ソーダ灰 - 25〜50、液体ガラス（ケイ酸塩接着剤） - 5〜10 g / l。 銅および銅合金の脱脂用水溶液：リン酸三ナトリウム - 100、液体ガラス - 10〜20 g / l。 室温での溶液中での脱脂は 40 ～ 60 分間続きます。 溶液を 75 ～ 85℃に加熱すると、プロセスが大幅に加速します。 脱脂した部分を流水でよく洗浄し、5%塩酸水に0,5～1分間浸漬して酸洗します。 溶液の温度は 20 °C を超えないようにしてください。 次に、部品を徹底的に洗浄し、すぐにニッケルめっき溶液に移します（空気中では部品はすぐに酸化膜で覆われます）。 ニッケルめっき液は次のようにして調製する。 60℃に加熱した水30リットルに塩化ニッケル10gと酢酸ナトリウム80gを溶かします。 溶液の温度を 15 °C にし、次亜硫酸ナトリウム 90 g を加え、部品を溶液に浸します。 部品を含む溶液は95〜90℃の温度に加熱され、ニッケルメッキが終了するまでこの温度が維持されます。 95 °C 未満の温度ではニッケルめっきプロセスの進行が遅く、XNUMX °C を超えると溶液が劣化します。 リットル単位の溶液の体積は、数値的には平方デシメートル単位の部品の面積のXNUMX分のXNUMXに等しい必要があります。 膜の成長速度は約 10 μm/h です。 別の方法では、銅、真鍮、青銅の部品にニッケルめっきを行うことができ、優れた耐食性を備えた緻密で光沢のある皮膜が得られます。 この方法は、複雑な設備や特別な材料費を必要としません。 部品は洗浄され、磨かれます。 溶液中で脱脂します。そのレシピは上記に記載されています。 首を切る必要はありません。 塩化亜鉛の 10% 溶液 (「はんだ酸」) をエナメルのボウルに注ぎ、溶液が深い緑色になるまで硫酸ニッケルをそれに加えます。 得られた溶液を沸騰するまで加熱し、部品をその中に下げます。 部品を沸騰した溶液に 1 ～ 2 時間浸し、その後 彼女の チョーク水（コップ10杯の水に対して15～XNUMXgのチョーク）に移し、布で軽く拭きます。 次に、パーツを洗浄し、布で拭いて乾燥させます。 繰り返し使用する場合、溶液は 6 か月間保存できます。 しっかりと密閉された容器に入れてください。 アルミニウムの化学ニッケルめっきは、部品を 2% 硝酸溶液に 3 ～ 50 分間浸漬して酸洗することを除いて、鋼の化学ニッケルめっきとほとんど変わりません。 1.21。 鋼（鉄）の着色。 コーティングの耐久性を高めるために、金属は慎重に洗浄され下塗りされ、各種類の塗料は特定の種類の下塗りに対応する必要があります。 部品を洗浄するときは、灯油に長時間浸し、錆を落として脱脂します。 錆は他の方法でも除去できます (セクション 1.4)。 土壌の特徴は、付着力（部品の表面に付着する能力）が増加することです。 これにより、コーティング全体（プライマーとペイント）の強度が確保されます。 プライマーは部品の表面に厚さ 0,2 mm 以下の層で配置され、乾燥後、完全に平らになるまで紙やすりで研磨されます。 プライマーの一種として、よく洗浄して脱脂した部品を拭くために使用されるビネガーエッセンスを使用できます。 ほとんどの塗料、ワニス、エナメルはこの「プライマー」によく合います。 パーツを柔らかいブラシで少なくとも XNUMX 層に分けてペイントします。 さらに、後続の各層は、前の層に対して垂直な方向に適用されます。 新しいコーティングが目詰まりしないように注意しながら、スプレーを使用して塗装するのが便利です。 この場合、ニトロエナメル、合成メラミンアルキドおよびアルキドエナメルを使用できます。 ニトロエナメルは室温でもすぐに乾燥しますが、湿気には非常に敏感です。相対湿度が 70% を超えると、乾燥時に塗膜が白い斑点で覆われてしまうことがあります。 乾燥後は半光沢仕上げが形成され、その光沢はサンディングや研磨によって必要な程度まで高めることができます。 研磨と研削のプロセスは時間がかかり、労力がかかります。 ニトロエナメルは金属への密着性が低いため、塗装前に下塗りが必要です。 ニトロエナメルは「リバーシブル」です。 これは、以前に塗布した層を溶解する危険なしに、ニトロエナメルの XNUMX 番目の層をブラシで塗布することはできないことを意味します。 合成メラミンアルキドエナメルは、耐久性のある光沢のあるフィルムを形成します。 100 ～ 130 °C の温度 (エナメルの種類に応じて) で、塗りたての状態 (フィルムは 30 分で乾燥します。エナメルは 130 °C を超えて加熱することはできません。ただし、室温では、このようなエナメルは残念ながら乾燥します)。乾燥が全くしない 乾燥したエナメルは研磨できません ワックスを配合したコンパウンドで磨きます 金属との密着性が良いのでプライマーなしでも塗装可能です アルキドエナメルは本質的に油絵の具に近いものです。 強度は合成メラミンアルキドエナメルと同様で、サンディングや研磨にも対応します。 合成エナメルとは異なり、室温で 2 日で乾燥します (温度が上昇すると、この時間を大幅に短縮できます)。 一部のエナメルはエアゾールパッケージで入手できます。 鋼球はエナメルシリンダーの中に入れられます。 その目的は、容器に含まれるエナメルと溶剤を均一に混合するのを助けることです。 したがって、使用前にボールが容器の壁に当たる音が聞こえるまで容器を振る必要があります。 さらに、この後さらに XNUMX ～ XNUMX 分間振盪を続けてから染色を開始する必要があります。 予防措置として、ジェットはどこか横に向けられ、エナメルが均一に供給されたことを確認してから、塗装される表面に向けられます。 1.2表。 ニトロセルロース、グリフタル酸およびニトロフタル酸樹脂をベースとしたエナメルおよびワニスを除去するための剥離剤およびペーストの組成 (%)
塗装プロセス全体を通じて、風船を表面から25〜30 cmの距離に保持しながら、手で継続的かつ均一な動きを行う必要があります。 塗料のスプレーは表面に対して垂直である必要があります。 作業の休憩中にシリンダーのバルブを吹き飛ばす必要があります。そうしないと、バルブ内のエナメル質が乾燥して詰まります。 これを行うには、容器を裏返してスタートボタンを押す必要があります。ノズルから出てくる流れが無色になったら（塗料の流れが止まります）、すぐに吹き込みを停止する必要があります。 1.22。 古い塗装の除去 金属製品の洗浄は、洗浄剤と洗浄ペーストを使用して行われます (表 1.2)。 除去剤またはペーストは、除去されるコーティングに塗布されます。 しばらくするとコーティングが柔らかくなり、簡単に取り除くことができます。 パラフィン（ワックス）の存在により、組成物が濃厚になったり、ペースト状になったりすることがあります。 処理する表面に数回塗布する必要があるリムーバーを使用するよりも、ペースト状の組成物を使用する方が便利です。 知ってますか？ 1.23 ドリル径のXNUMX分のXNUMX以下の粘性のある板金（銅、アルミ、軟質ジュラルミン）に、ハンドドリルを使用して皿ネジ頭用の穴を皿穴加工し、同時に部品を固定する場合PCB または堅い木材で作られたプレートにクランプすると、円錐形の凹みがより正確になります。 1.24 通常のドリルを使用して、(作業回転に対して) 反対方向に回転させて、金属チューブをフレアすることができます。 この場合、ドリルの直径はチューブの直径よりも1,5〜2倍大きい必要があります。 1.25 リベットの代わりに、結晶化中に体積が増加する液体金属または合金 (ガリウム、ゲルマニウム、錫、ビスマスおよびそれらの合金) を使用できます。 1.26 止まり穴でタップで切断したねじ山がきれいであることを確認するには、まず穴を溶融パラフィンで埋める必要があります。 1.27 アルミニウムなどの軟質金属のねじを切る場合は、最初のタップ (1.11) に限定することをお勧めします。 この穴によりネジがよりしっかりと固定されます。 1.28 ネジやスタッドの切断後に損傷したネジ山は、最初にダイスやナットをねじ込むと簡単に修復できます。 余分な部分をペンチで切り取るか噛んだ後、ネジ部分の端をヤスリで削り、ダイ（ナット）をねじって外します。ネジが元に戻ります。 1.29 石灰ミルクを使って灯油皿を洗うことができます。洗浄する容器に少量の消石灰を注ぎ、頻繁に振りながら、水を上まで満たします。 数時間後、内容物を注ぎ出し、容器を水ですすぎ、この手順を繰り返します。 食器に粗い砂を加えると掃除が早くなります。 1.30 灯油、溶剤、または塗料を使った作業後は手に特有の臭いがつきます。臭いを取り除く最善の方法は、水とマスタードまたはマスタードパウダーで手を洗うことです。 1.31 小さなワッシャーやブッシュを優しくクランプして穴あけする方が便利です。 それらをドリルチャックに入れます。 この場合、ドリルは万力に固定されていますが、薄肉の管の場合は、最初に木の棒を管の中に入れておくと、穴を開けるのが簡単になります。 1.32 最初にチョークや木炭でヤスリをこすると、加工中の金属の粒子がヤスリの切り口に詰まりません。 1.33 部品の表面を飽和パラフィン溶液で処理した後、錆は機械的に簡単に除去されます。 パラフィンの削りくずを灯油の入った容器で飽和するまで溶かします。 ソリューションは XNUMX 週間以内に完成します。 部品に溶液を塗布し、数日間放置します。 1.34 鉄金属製の製品をはんだ付けする前に、ひどく錆びた部品を、半蒸留水で希釈した亜鉛と塩酸（塩化亜鉛）の飽和溶液に 12 時間浸漬する必要があります。 1.35 硬い金属でできた部品はクロスカットのヤスリで加工し、柔らかい金属でできた部品は単純な（シングル）カットで加工するのが良いでしょう。 1.36 アルミニウムまたはその合金で作られたシャーシは、5% 水酸化ナトリウム溶液で 5 分間処理すると、わずかにつや消しになります。 まず、シャーシを目の細かいサンドペーパーで徹底的に洗浄し、石鹸水で洗います。 1.37 アルミニウムのシャーシ、パネル、スクリーンは、洗濯石鹸を溶かした温水溶液で硬いヘアブラシで洗うとリフレッシュできます。 1.38 テレビン油 10 部と硫黄カラー (細かく粉砕した硫黄) 1 部の混合物を使用して、鉄または鋼の部品に黒色を付けることができます。 成分をガラス容器内で混合し、沸騰するまで水浴中で加熱する。 部品を混合物に 5 ～ 10 分間浸します。 硫酸銅 4 部、硝酸 6 部、エチルアルコール 12 部、および水 100 部の混合物を使用すると、スチールまたは鉄の部品に青色を与えることができます。 混合物はガラス容器内で調製され、加熱されません。 パーツを青色が現れるまで混合物中に入れておきます。 著者: tolik777 (別名 Viper); 出版物: cxem.net
タッチエミュレーション用人工皮革
15.04.2024 Petgugu グローバル猫砂
15.04.2024 思いやりのある男性の魅力
14.04.2024
▪ 健康記録 ▪ 塩価
▪ 記事 すべての猫はゴロゴロと喉を鳴らしますか? 詳細な回答 ▪ 記事 ライトが自動的に消えます。 無線エレクトロニクスと電気工学の百科事典 ▪ 記事 KS1066XA1 チップ上の VHF チューナー。 無線エレクトロニクスと電気工学の百科事典
ホームページ | 図書館 | 物品 | サイトマップ | サイトレビュー
www.diagram.com.ua | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
他の記事も見る セクション 
科学技術の最新ニュース、新しい電子機器：
このページのすべての言語