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研削盤で作業する際の労働保護の指示

労働保護

労働保護 / 労働保護のための標準的な指示

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事故防止

導入

研削盤での作業には、次のような有害で危険な生産要素が多数伴う可能性があります。

  • 電気;
  • 切削液の研磨粉塵とエアロゾル;
  • 研磨材とワークピースの飛散片;
  • ワークピースとツールの高い表面温度。
  • 振動レベルの増加;
  • 機械や機構の移動、製品、ブランク、材料の移動。
  • 作業領域の不十分な照明、直接および反射された輝きの存在、光束の脈動の増加。

標準指示を作成する際には、次の労働安全システム規格が使用されました: GOST 12.0.003-74。 危険かつ有害な生産要素。 分類; GOST 12.1.004-91。 火災安全。 一般的な要件。 GOST 12.3.002-75。 製造プロセス。 一般的な安全要件。 GOST 12.3.025-80。 金属を切削加工して加工します。 セキュリティ要件など。

資格に従って作業を行う研ぎ師は、この指示に記載されている安全要件に従う必要があります。

この指示の規定に従わなかった場合、従業員は、結果の深刻さに応じて、ロシア連邦の法律に従って、懲戒、管理、刑事および財務上の責任を負う可能性があります。

1. 一般的な安全要件

1.1. 健康診断に合格し、職場での労働保護に関する指導を受け、防火規則に精通し、安全な作業方法を習得した訓練を受けた要員は、独立して研削盤で作業することができます。

1.2. 研ぎ師は許可された機械でのみ作業を行うことができ、作業場(課)長から任された作業を行うことができます。

1.3. 研削盤を整備する人員は、綿のスーツまたは半オーバーオール、ゴーグル、ユフトブーツを着用する必要があります。

1.4. 床が滑りやすい場合(油やエマルジョンが付着している場合)、作業者は床におがくずを振りかけるように要求するか、自分で行う必要があります。

1.5。 鉛筆削りは禁止されています:

  • テストされていない研磨工具を使用します。
  • 機械の長さに沿って足の下の床に木製の格子がない状態で作業します。これにより、靴がスラットの間に入ることがなくなり、切りくずの自由な通過が保証されます。
  • 遮断装置がないか故障している場合、アース線が切れた機械で作業することは禁止されています。
  • 持ち上げられた荷物の下に立って通過します。
  • 人の通行を目的としない場所を通過する。
  • 技術機器のフェンスの後ろに許可なく入る。
  • 操作機器の危険区域の障壁を取り除きます。
  • エマルジョン、油、灯油で手を洗い、削りくずで汚れた拭き取り端で手を拭きます。

1.6. 事故が発生した場合は、直ちに船長に報告し、医療センターに連絡してください。

2. 作業開始前の安全要件

2.1. 作業を開始する前に、研ぎ器は次のことを行う必要があります。

  • シフターから機械を受け入れます。機械と作業場がよく掃除されているかどうかを確認してください。 特定された欠陥が解消されるまで作業を開始しないでください。
  • オーバーオールを整え、袖とジャケットを締め、帽子をかぶります。
  • 保護スクリーンとゴーグル、研磨粉塵や冷却剤から保護するための安全装置の有無と保守性を確認します。
  • 作業エリアが十分に明るく、光が目を眩まさないように局所照明を調整します。
  • 機械の潤滑をチェックしてください。 注油するときは、特別な工具のみを使用してください。
  • ハンドピースの端と砥石の作業面との間の隙間が 3 mm 以下になるようにハンドピースをしっかりと固定します。 ハンドレストの作業面は平らでなければならず、作業面の端にはポットホールや構造物がない必要があります。
  • 機械のアイドル速度をチェックします。コントロールの保守性、潤滑および冷却システムの保守性、コントロールレバーの固定の保守性。
  • 亀裂やポットホールを判断するために、外部検査によって砥石車の状態をチェックします。
  • 直径150mm以上の円の強度テストをパスポートで確認してください。

2.2. 研磨ホイールの取り付けと研削盤のスピンドルへの固定は、特別な訓練を受け、研削盤に研磨ツールを取り付けるための規則について指導を受けた人が行う必要があります。

  • アジャスターは、フェースプレートと組み立てられバランスがとれた砥石車を取り付けます。
  • 研磨業者は、バランスの取れていない研磨ホイールのみを取り付けます。

2.3。 鉛筆削りは禁止されています:

  • スリッパ、サンダル、サンダルなどで作業します。
  • 欠陥のある、正しく研がれていない切削工具や付属品を使用する。
  • 電気機器の充電部に触れたり、電気キャビネットのドアを開けたりしてください。 必要に応じて、電気技師に連絡してください。

3. 操作中の安全要件

3.1. 作業中、研ぎ器は次のことを行う必要があります。

  • 排気換気装置をオンにして、その動作を確認します。
  • 研ぐために発行された工具を、職場や通路を乱雑にせずに作業台に配置します。
  • 砥石車の固定の信頼性、クランプフランジとサークル間のボール紙ガスケットの存在、フランジをクランプするナットの固定の信頼性をチェックします。
  • 砥石が破裂する可能性のある危険領域から離れた場所で、3 ~ 5 分間アイドル状態で機械が正しく動作するかどうかを確認します。
  • ワークピースと治具を機械に取り付ける前に、切り粉や油を取り除いてください。
  • 研ぐときや仕上げをするときは、工具を治具にしっかりと固定するか、便利な工具を使用してください。 研ぐときに体重をかけてツールを保持することは禁止されています。
  • センターで加工されたアキシャルツールの研磨は、使用可能なセンター穴でのみ実行する必要があります。センターの上部をセンター穴の底部に当てないようにしてください。ツールは、円錐面全体の両方の中心にしっかりとフィットする必要があります中心穴の。
  • 手動でフィードする場合は、急な動きや突然の圧力を加えずに、ホイールまたはツールをホイールにスムーズにフィードします。
  • サークルがこの種の作業用に特別に設計されていない場合、サークルの側面を扱うことは許可されません。
  • ダイヤモンドホイールを使用した工具の研磨と仕上げは、冷却しながらのみ行う必要があります。
  • クーラントで工具を研ぐときは、その液体が研磨材またはダイヤモンドホイールの作業面全体を洗い、適時に排出されるようにしてください。
  • 乾式研ぎから湿式研ぎに切り替えるときは、破裂を避けるためにホイールを予冷(冷却)させてから、クーラントで工具の研ぎを開始してください。
  • 確立されたドレッシング技術に従って、ダイヤモンド、ダイヤモンド金属鉛筆、または特別なダイヤモンド代替品のみを使用して砥石を編集します。
  • 特殊なブラシ(スイープまたはスクレーパー)を使用して機械からダイヤモンドや金属の粉塵を取り除きます。この作業を手で直接行うことは禁止されています。 動作中にクリーナーで機械を掃除しないでください。
  • 衝突や衝撃からサークルを保護します。

以下の場合は、機械を停止し、電気機器の電源を切る必要があります。

  • 短時間でもマシンを離れる;
  • 作業の一時的な停止。
  • 電力供給の中断;
  • 機械の清掃、注油、清掃の際。
  • 危険をもたらす誤動作が検出された場合。
  • ボルト、ナット、その他の締結具を締めるとき。

3.2。 機械での作業中は禁止されています:

  • ミトンまたは手袋を着用し、指先にゴムを付けずに包帯を巻いた指で機械を操作してください。
  • 作業機械を通して物体を取り出し、送り込み、ナット、ボルト、その他の機械の接続部品を締めます。
  • 故障した機器の切削工具を研ぎます。
  • 機械の回転部分に手を押し付けて、スピンドルの回転を遅くします。
  • 42Vより高い電圧のローカル照明を使用します。
  • 操作中は機械に寄りかかり、他の人にそれをさせないでください。
  • ひびや甌穴のあるサークルで作業します。
  • レバーを使用して円への圧力を高めます。
  • 機械の操作中にガードや安全装置を開いて取り外します。
  • 実行中のマシンにキー、フィクスチャ、その他のツールを残します。

4.緊急事態における安全要件

4.1. 機械の故障、制御盤の故障の場合は、機械の電源を切り、職長に知らせてください。

4.2. ぼろ布、設備、または火災が発生した場合は、直ちに機械の電源を切り、管理者および作業場の他の従業員に事故について通知し、火元の除去を行ってください。

4.3. 緊急事態が発生した場合、自分または周囲の人々の健康に危険が生じた場合は、機械の電源を切り、危険区域から離れ、危険を直属の監督者に報告してください。

5. 作業終了時の安全要件

作業の完了後、削り機は次のことを行う必要があります。

  • 機械と電気モーターの電源を切ります。
  • 職場の整理整頓:機械からダイヤモンドや金属の粉塵を取り除き、機械の汚れを取り除き、ワークピースと工具を割り当てられた場所に慎重に折りたたみ、機械の摩擦部分に注油します。
  • 機械をシフターまたはフォアマンに引き渡し、すべての機械の故障を報告します。
  • オーバーオールを脱いでクローゼットに干します。 ぬるま湯と石鹸で顔と手を洗い、シャワーを浴びます。

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