無線電子工学および電気工学の百科事典 車のトランクにあるサブウーファー。 無線エレクトロニクスと電気工学の百科事典 表彰台に上がった後は、サブウーファーについて考える番になりました。 もちろん、キャビネットのサブウーファーを購入することもできますが、私にとってはあまりにも簡単な方法です:-) そして、一般に、既製のボックスはやや曖昧なものです... したがって、私は自分でボックスを作ることにしました。 ウーファーの選択、計算、製造には多くの資料があります。 まず、私は A. Yelyutin のウェブサイト caraudio.ru にある「砂防建築」の理論と実践に関するすべての記事を研究しました。 現在、「Avtozvuk」という雑誌がありますが、それでも探していたページを見つけることができました。 クラウスの「ブブク」も視聴できます。 複合材料の使用に関しては、多くの貴重な情報がここで見つかります。 私はサブウーファー用のヘッドの選択を正当化するつもりはありません。Vadim からそれぞれ 5124 インチの MTX Thunder 12 スピーカーを購入したとだけ言います。 ヘッドのパラメータは密閉ボックスを示し、メーカーは1.25立方フィートを推奨しましたが、彫刻刀サロンの特性を考慮して、バディムは1.22立方フィートを計算しました。 私がベースにしたもの。 すべての推奨事項を注意深く読んだ後、私はグラスファイバーとカーボンファイバーから合板の壁を備えた「ステルス」タイプのボックス(隠れた、不規則な形状、トランク部分の形状を繰り返す)を構築することにしました。 材料とツール 必要な主な資料から: 私は電動ジグソーを持っていないので、普通の鋸(幅広と幅狭)、電気ドリル、ブラック&デッカーの建築用ヘアドライヤー、金属ハサミ、カッターナイフ、その他のハンマーを使用しました:-) 接着 私はウーファーをトランクの左側に配置することにしました。ガソリンタンクのネックがないため、バッテリーまでの距離が短くなり、ニッチのスペースが広くなります。 プラスチック製のプラグの後ろの場所も使用する予定でしたが、これには正当な理由があることが判明し、さらに5リットルの容量が追加されました。 まず、表面を準備しました。プラスチックの側壁を含むすべてを紙テープで密閉しました。 次に、リアウイングの内面に 8 mm のフォームを接着した後、ボール紙、粘着テープ、粘土を使用して、切り欠きの周囲にエッジと面一になるシェル (端) を作成しました。 これは、完成したフォームが内側から翼に当たらないようにするためです。 ここで、ボール紙の側壁がわずかな角度になっていることを確認することが重要です。そうしないと、キャストを穴から引き抜くことができなくなります。 次に、同じ粘土を使用して、得られたマトリックスをわずかに修正して、キャストの輪郭をより滑らかにしました。 粘土をヘアドライヤーで温めます。 このようにして準備された表面にリトールをたっぷりと塗り付け、貼り付けに進みました。 幅約15cmの細長いグラスファイバーを重ね、ヘアドライヤーで少し温めて泡を絞りました。 表面を樹脂で塗りつぶしませんでした(リソールです)が、ストリップに事前に含浸させました。 この段階では、箱の将来の形状についてあまり明確なアイデアがなかったので、明らかに広い領域を接着しました。 貼り付ける前にフォームの写真を撮影できませんでした。 グラスファイバーは重なり合ってXNUMXつの層に配置され、紙テープと粘土がそれを通して見えます。 エポキシは低温では硬化が遅いため、金型を硬化するには暖かいガレージを探す必要がありました。 それは予想していたよりもはるかに簡単であることが判明し、広大で暖かい工場のガレージで一晩過ごした後、少し苦労しましたが、結果として得られたキャストを粛々と引きはがしました... 壁 すでに配置されている側壁の数、形状、サイズを推定し、それらをボール紙から切り出し、ホットメルト接着剤(棒の形で販売されているか、はんだごてで溶かすか、特別な「ガン」に挿入する)で固定しました。 。 しかし、この段階では非常に重要な問題があり、その解決策はそれほど簡単ではありません。 箱の体積を見積もるにはどうすればよいですか? すぐに答えが見つからなかったので、何かを発明する必要がありました。 スピーカーからの箱には20リットルが入っていたので、目で見て段ボールから切り取り、壁を固定して30箱になりました。 バルクまたは液体物質の助けを借りてのみ、体積をより正確に測定することができます...シリアル(6リットルのシリアル:-O))、砂、膨張した粘土、およびフォームボールも登場する可能性があります...水についてはまだ話していません。基本的にデザインは水漏れしやすいです。 しかし、すぐにはではありませんが、新しい解決策が自然に生まれました。私は、普通のゴミ袋に XNUMX リットルの水を注ぎ、袋を縛り、模擬箱に放り込んだのです。 水の重力で建物が崩れそうになりましたが、目的は達成できました… 次に、壁の厚さ、バーと補強材の量、エポキシ(各9gのボトル9本)、グラスファイバーなど、将来の体積の減少を考慮して、すでに300 mmの合板から壁を切り出しました。 彼は新しい壁をホットメルト接着剤で固定し、再度測定しました。 測定値の正確さに疑問がある場合は、壁の幅に余裕を持たせて、後で十分な強度が得られたときに余分な部分を切り取ることができます。 上壁のライニングの通常の場所にスピーカー用の切り欠きを作成する必要がありました。 ということでリアのサブサウンドを整理する予定です。 この切り欠きは純正の「リアサブサウンド」スピーカー用です。 同じ 9 mm 合板、エポキシ、小さな釘を使用しました。 次に、壁をネジ(セルフタッピングネジ)、ブロック、エポキシで固定しました。 バーはブナ、オーク、バーチなどの広葉樹から切り出すのが最適です。 ネジの位置に印を付け(私は 4X25mm を使用しました)、ネジの直径の 0,5 ~ 0,75 のドリルで事前に穴を開けます。そうしないとバーが割れてしまいます。 また、グラスファイバーに対する木の部分の位置を常に制御するために、背面の壁を分離せずに側壁を一緒に固定したことも付け加えておきたいと思います。 つまり、仮止めの接着部分を引き剥がし、バーを置き、その部分を再度ホットグルーで固定しました。 セルフタッピングネジは、バーの内側で「合わない」ように、やや扱いにくい位置にあります。 ヘッドの凹みを改善するために、その場所には大きなドリルで事前に穴を開けました。 木製のバインディングは一層で、底部はまだ完全に接着されていません。 内側のモールドを少し磨く必要がありました。 木製のトリムが乾いたら、後ろの壁をエポキシで徹底的に接着し、周囲にステープル(小さなカーネーション)のカーネーションを釘付けして完全にフィットさせました。 その後、余分なキャストを切り落とし、所々にあるこのカーネーションを抜きました… キャストは木の壁の最も凹凸のある部分に完全に接着しました。 よく見ると、周囲にカーネーションの跡が目立ちます。 ドッキングの際、すべての亀裂は樹脂とおがくずの混合物で埋められました。 オリジナルのフォームが完成しました。 この段階でも箱は完全に気密だったので、ビニール袋を使わずに水を入れて体積を測ってみると……。 著者: Dmitry Tsypchenko、Autosound; 出版物: avtozvuk.com 他の記事も見る セクション スピーカー. 読み書き 有用な この記事へのコメント. 科学技術の最新ニュース、新しい電子機器: タッチエミュレーション用人工皮革
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