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ビルダー、ハウスホルダー
庭のフライスカッター。 ホームマスターへのヒント
A. ミクラノフは 1981 年に最初のモーター カッターを製造しました。 プロトタイプとして、友人の Peter Koinov が開発したものを使用しました。 エンジンマウント、ステアリングホイール、ベアリングの取り付け、XNUMX段ギアトレインなど、彼のやり方はかなり異なっていましたが。 しかし、テストの結果、欠点が判明しました。ギア比が低く、カッターの直径が大きいため、エンジンに過負荷がかかりました。 シリンダーヘッドの冷却ファンの傾斜した羽根が３回折れた。 カッターブロックの速度を毎分 82 ～ 85 に下げ、その他の問題を解決した後、機械は完璧に動作し始めました。 長年にわたり、カッターは何度も繰り返されました。 現在、そのような建造物はヤンボップ地区だけで約15棟ある。 実際、このユニットは非常に技術的に進歩していることが判明しました。 ワークショップで作る必要がある部品は 20 ～ XNUMX 個だけです。 残りはボール盤と電気溶接機を使って自宅で行うことができます。 さらに、距離管などの一部の部品はボール盤で製造されます (他の機械設備が利用可能な場合は、管の設計を簡素化できます)。
ほとんどの場合、ギア、蛇口、スロットル ハンドル、燃料タンク、その他多くの工場コンポーネントなどの完成部品が優先されます。 カッターの繰り返しを採用した人の多くは、250〜300 kgfの商品を輸送するためのトレーラーも作りました。 彼らは、平坦な道路で18速にすると、時速20〜XNUMXkmの速度に達すると主張しています。
次に土栽培の特徴についてです。 という一部の素人の主張。 事前に大型トラクターでよく耕しておかなければならないし、未開の原野を製粉するのは不可能であり、不合理である。 問題は背の高い草の場合、または非常に固まって乾燥した土壌で作業する場合にのみ発生します。 ただし、モーターカッター（十分に濡れた地面で）が自信を持って機能するように、敷地から草を刈って取り除くだけで十分です。 また、筆者は最近、直径約２メートル、腰ほどの深さの水飲み場を掘る際、モーターカッターを７～８回使い、シャベルで地面に投げ込んだ。 このことから彼は、カッターに 4 本のナイフ (幅約 XNUMX cm) を残しておけば、たとえば電線用の溝さえ掘ることができると確信しました。 確かに、モーターカッターには重大な欠点が 5 つありました。 乾燥土壌での作業中、空冷ファンがイグニッションスイッチの接点に入り込んだ粉塵を吸い込み、エンジンが停止した。 ケーシングとファンブレードを取り外して接点を掃除する必要がありました。 これには 10 ～ XNUMX 分かかりました。
この問題は、波形の吸気パイプの助けを借りて解決されました。 空気は地面から約XNUMXメートルの高さから来るので、遮断器への塵の侵入が防止されます。 (オートバイの) エンジン自体について少しお話します。 シリンダーを4次補修サイズまで研磨し作業量が増加しました。 これにより定格出力は約1,1psまで向上しました。 パスポートに基づく点火時期は上死点から1,2～8mm（1,75MT）となります。 著者は、TDC の XNUMX mm 前、XNUMX 分の XNUMX ミリメートルの精度を与えるインジケーターを使用して設定しました。 その後、エンジンは非常に安定して動き始めました。
トランスミッションベアリングは、チェーン自体と同様に潤滑状態で動作します。 火の上で、400〜500 gの通常のグリースを加熱し、フレームのチェーンボックスに注ぎます。 チェーンが太くなるまで、チェーンを数回回転させて全長に沿って潤滑します。 カッターは制御が容易で、物理的な労力をあまり必要としません。 耕した土を踏み荒らさないために。 オペレーターは片手で機械を持ちながら横から歩きます。 機械の生産性はおよそ次のとおりです。35〜40 cmの製粉深さで15エーカーの面積のブドウ畑で20〜1.2分が費やされ、燃料はXNUMX時間あたり約XNUMXリットル消費されます。
ガソリンとオイルの比率は 20:1 です。混合物中のオイル含有量がわずかに増加しても、XNUMX ストローク エンジンでは十分許容されます。 これにより、XNUMX 月の暑さの中でもエンジンが過熱することなく、何時間も作業できるようになります。 次に、モーターカッターの個々のコンポーネントと部品の設計、それらがどのように、そして何で作られているかについて説明します。 まずはフレームから始めましょう。 彼女の両頬は厚さ4mmの鋼板から切り出されています。 それらの左側にのみ長方形の観察窓が作られました。 次に、両方の頬を餌付けし、ガードルストリップを使用して数箇所の電気溶接で接続し、一緒に処理します。 指定された寸法の穴をボーリングバーで加工します。
ベアリング ユニットの上部レースと下部レースは、ガイド ワッシャー セットと M18 取り付けスタッドを使用してそれぞれの穴に溶接されます。 0,10 つのキットは下部リングを取り付けるように設計されており、もう 0,12 つは上部リング用に設計されています。 溶接部が冷えた後、スタッドとワッシャーを取り外し、穴の端を鋭利な三角形のフェーバーで機械加工して、ベアリング ハウジングが所定の位置に自由に収まるようにしました。 それらの間の隙間は約０．１０〜０．１２ｍｍである。 この操作は手間がかかるため、特別な注意が必要です。 すべてのリングは厚さ 8 mm の鋼板からガスバーナーで切断され、旋盤で回転されます。 溶接前にボルト用の穴が事前に開けられ、その後にのみねじが切断されます。 さらに、レースを備えた上部ベアリング ハウジングも同時に穴あけ加工され、24 個の穴すべてが確実に位置合わせされます。 M8x20 ボルトが自由に入り、簡単にねじ込むことができます。 合計24個必要でした。
フレーム溶接。 上部ベアリングユニットのリングは下部ベアリングユニットと同じ方法で取り付けられますが、唯一の違いは、取り付けスリーブがXNUMXつの内側スタッドではなく、XNUMXつの外側スタッドとXNUMXつのU字型プロファイルによって保持されていることです。ハウジングには中央の穴がありませんでした。 すべてのスタッド (上部 34 つと下部 5 つ) は完全に締め付けられ、頬は幅 50、厚さ 60 mm の鋼帯で覆われ、全長に沿って 80 mm のステップでスポット溶接で接続されます。 その後、フレームの最終組み立てが始まり、長さ XNUMX ～ XNUMX mm の継ぎ目を適用した後、溶接が中断され、頬の反対側にも同様の継ぎ目が適用されました。 これは、フレーム全体が歪まないようにし、作業が無駄にならないようにするためです。 金属が冷えた後、スタッドとボルトを外し、ベアリングハウジングを取り外しました。 しかし、溶接の際にその下のリングの穴が変形する可能性があり、再び削る必要があるため、以前はそうではありませんでした。 下部ギア シャフトと上部ギア シャフトの両方のベアリング ハウジングを完全に位置合わせするために、フレームを組み立てるときに取り付けスリーブ (疑似ベアリング ハウジング) が使用されます。 それらがないと、溶接中にフレームの頬が歪み、ねじれます。 ブシュの端面と外径は、左右のカッターを使用して旋回壁の主軸で一度に加工されます。 したがって、下部スリーブについては、中心穴 d 16,1 mm の XNUMX 本のストリップを厚肉パイプに事前に溶接します。 フレームの品質は、誤ったケースを処理する精度に大きく依存します。 さらに、メインボックスに横ブラケットとエンジンマウントサポートを溶接しました。 ブラケットの切り込みは、フィンガー カッターを使用して d 10 mm に切りました。 サポートは 30X4 mm の鋼片から溶接されています。 サイトグラスカバーは厚さ 2 mm の鋼板から切り出され、4 本の M6XXNUMX ボルトでフレームに取り付けられ、シーラントで密封されます。メインチェーンの状態をチェックするために年に XNUMX 回取り外されます。 最後に、一辺 10 mm の 6 つの鋼鉄立方体を溶接します。 メインコロボクの上部カットからmm。 それらに穴が開けられ、カバーのM6xXNUMXネジ用のネジが切られ、そこにメインターゲットが通され、 メインシャフトギアについて。 40X スチール製で、その後熱処理が施されています。 歯数は 15 で、メイン チェーンと同じピッチ (19,05 mm) です。 適切なギアがあれば、既製のギアを使用することもできます。 治具を使用して、シャフトギアホイールの端に 7,5 mm の穴を開けました。 また、モーターカッターのすべての部分の中で最も大きな負荷がかかるリモートブッシュの製造にも使用する必要があります。 ドリルの 7,5 回の研磨で、d XNUMX mm のすべての穴を開けました。 穴あけの際、一方のブッシュのピンがもう一方のブッシュの穴に自由に入るように、点で中央のマークが維持されました。 ブッシングの端は、その長手方向の軸に対して垂直である。 ピンを植える際にはパッキン装置を使用しました。 軸方向の穴の深さは正確に 12 mm です。これは取り付け時に特に重要です。 装置は硬化しませんでした。 ピンの左側の公差が指定された制限内に維持されることも重要です。 リモートブッシングのストリップ (3 個) - 厚さ 5 mm の鋼 73 製。 穴は XNUMX mm 間隔で、図面に示されている公差で開けられます。 そうしないとカッター刃の互換性を実現できません。 各スペーサースリーブの組み立て手順は次のとおりです。まず、左端のピンを圧入します。 次に、スリーブの端から 10 mm の位置に棒を溶接し、その後にのみ右端に穴を開けました。 エンジン取り付けブラケットは 30x10 mm の鋼板で作られています。 示された寸法はすべて正確に維持されます。穴の軸は溶接されたナットの軸と一致する必要がありました。 マフラーはBalkan-200バイクのマフラー本体から長さ約50mmのパーツを加工して製作しています。 底部は厚さ1mmの鋼板から切り出されています。 リモートパーティション（同じ厚さで、マフラー本体の内径より9 mm小さい直径）は、互いに120°の角度で配置された4本の特別なロッドを備えた出口で底部にリベットで固定されています。 そしてその後初めて、底部がガスバーナーで本体に溶接されました。 このようなサイレンサーを使用すると、動作中、モトカッターはDruzhba-XNUMXチェーンソーと同じになります。 歯車ハブの材質は鋼 45 です。上部シャフト歯車のトラニオンはハブの穴にしっかりとはめ込まれます。 穴の半径方向の振れ d 28 および 60 mm、および側面からの前面の端振れ d 60 mm は、著者がこれらを 8 回の設備で旋盤で加工したため、最小限です。 穴 d 45 mm は、歯数 XNUMX の大きな歯車の穴と同時に開けられます。
ベアリングの上部ハウジングは鋳鉄から浸漬されています。 そこには設計上の工夫が隠されており、ベアリングシートは中心軸に対して10ミリオフセットして加工されており、これによりチェーンの張りを調整することが可能となっている。 ここでは、次の点に注意する必要があります。ケースの穴の軸を最も正確に位置合わせすること、およびフレームボックスの上部リングに 24 個の穴を正確に穴あけすることです。 (メインチェーンの張力を変えるため) ベアリングハウジングを全周に 15° ずつ設置できる必要がありました。 シャフトギヤホイールの材質はスチール40Xです。 ホイールは、633°に加熱され、HRc = 45 ～ 47 に焼き戻されたときに油中で焼き入れすることによって熱処理されます。 フレームの上部アイは、ブッシュ (鋼 45)、20x6 mm のストリップ、および厚さ 4 mm の鋼板で作られたリブで構成されています。 ラグをフレームに接続するときは、穴の軸 d 18 mm が水平方向の横断面に対して垂直でなければならないことに注意してください。 リアサポートのすべての部品は、アクスルを除き、スチール 45 で作られています。アクスルは、その後の熱処理を施したスチール グレード Kh12 または 35KhGS で作られています。 ステアリングホイールの元の部品は、30 つの歯付きワッシャー、30 つのハーフインチパイプ、および 12x45 mm のバーです。 図に示されている MXNUMX 取り付けボルトは、歯付きワッシャーの XNUMX つをバーに溶接するためにのみ使用されます。 XNUMX 番目のワッシャーは XNUMX 鋼片から機械加工されたコーナー ブラケットに溶接されており、同じ取り付けボルトを使用して溶接が行われます。 M12x65 ボルトで接続するとワッシャーが噛み合い、オペレーターの身長に応じてステアリングホイールの高さを調整できます。
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